連續沖模的設計傳統上是在2D CAD的環境下進行圖面繪製，但是2D繪圖往往無法完整表達出3D空間結構，導致沖模設計者需要花費大量的時間在沖模工程圖上加入額外的剖面圖、局部詳圖及文字註解，方能讓後續工程人員瞭解該沖模之結構。為改善此問題，此本論文嘗試在Creo的3D CAD環境下進行連續沖模設計，並建立一套標準作業流程，使經由此流程所建立之連續沖模具有穩健的設計變更功能，當設計者對沖壓零件或板料配置進行設計變更時，模座上之沖頭、入子與模板會迅速且正確地改變其幾何形狀。
本論文所開發之連續沖模標準作業流程是先建立沖壓零件之3D CAD模型，然後利用沖壓件設計出板料，接著設計出配合板料之模座及模座上的入子與沖頭。設計時使用Top-down design的概念，大量使用板料上的邊線作為參考線，使板料與模座、入子及沖頭之間具有幾何連動的關係，以達到設計變更的要求。

The design of a progressive die is traditionally carried out by engineering drawing in the 2D CAD environment, however 2D engineering drawing is often unable to completely express the 3D spatial structure. This requires the die designer to spend a lot of time adding additional sectional views, detailed views, and annotations into the die engineering drawings, so that the subsequent engineering staff can comprehend the structure of the progressive die. To overcome this problem, this thesis attempted to conduct progressive die design under the 3D CAD environment of Creo and established a set of standard operating procedures. The progressive die that is established through these procedures possesses a robust design change function. When the designer makes a design change on the stamping parts or stripe configuration, the geometric shapes of the punch, insert, and mold plate on the mold base will change quickly and accurately.
The standard operating procedures developed by this thesis for the progressive die first establishes the 3D CAD model for the stamping parts; then uses the stamping parts to design the stripe; followed by designing the mold base of the stripe as well as the insert and punch on the mold base. When using the concept of top-down design, the edges on the stripe are used extensively as the reference geometry, so that there are relationships between the stripe and the mold base as well as the insert and the punch that automatically update the geometries of all relevant mold components in order to meet the requirements of design change.

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