針對新型醫療洗腎用留置針的製程中鐵氟龍導管加工，本研究嘗試開發半自動之研磨設備以提升產能與品質。加工的胚料是由鐵氟龍管材套入特製治具圓棒後，以熱縮方式形成之細長導管並有兩段不等內徑。本研究對此胚料開發的機台包含主軸夾持、XY進給平台與研磨砂輪等三大模組機構，而藉由運動控制與資料擷取等介面技術將系統電控與機構進行連結。系統軟體之開發是先透過分析加工之作動流程，後撰寫程式完成以圖控操作之人機介面。開發完成的設備，能利用成型砂輪對導管胚料的前半部磨平並產生弧狀的輪廓。本研究實驗的進行是使用表面粗度儀與機器視覺量測加工後導管的輪廓特徵。實驗結果發現留置針導管於研磨後之平均表面粗糙度可至0.11μm(Ra)之水準，而導管的幾何形狀亦符合功能需求。

The main purpose of this study is to develop a set of semi-automatic grinding equipment for the production of the Teflon tubes using as hemodialysis catheters. The stocks, which have two sections with different diameters, are shipped along with cylindrical steel bars. The machine developed by this work composes of three modules: holding fixture, XY table and grinding wheel. They are connected to the system control device through the interface of motor drivers and data acquisition units. Based on the analysis of the manufacturing process of Teflon catheters, a graphical user interface was then developed for the operation of machine. Equipped with a surface grinding wheel, the machine developed can effectively create the necessary profile on the Teflon tubes. Surface roughness tester and optical inspection device are used to measured to quality of output products. The experimental data shows that the average roughness of the products approximately equals 0.11μm(Ra) and the geometric profiles of the product meet the functional requirements.

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