本文探討熱固性塑膠(團狀模塑料, Bulk Molding Compound)射出模具之研發。分析射出材料(團狀模塑料)與射出成品的物理性質、塑料熱固化成型特性，以及射出成型機的成型能力。以果汁機底座為例，應用模流分析軟體(AMI, Autodesk Moldflow Insight)，探討不同模式的進澆口數量與進澆口位置，影響塑料充填流動情形、塑料所需充填壓力及溫度分佈、熔接線及積風形成的位置，比較各別進澆的差異性，並選擇最適當之進澆口模式。經模流分析顯示，較多的進澆口數量及平均分布進澆口位置，可大幅降低充填結束時的壓力(約24.30 MPa)，當充填結束之整體溫度與壓力較低時，射出成品之翹曲變形量有減少的趨勢。將分析結果結合模具標準規格及模具製作規範，應用於模具製作與射出成型，再分別以試模及樣品檢測，驗證模流分析與模具製作成果。此外，模流分析並無探討排氣對於成型的影響，經實際試模發現過高的射膠速度(300 cm3/sec)，易造成排氣不良、積風及產生嚴重燒焦碳化現象。經實驗結果顯示當射膠速度由300 cm3/sec降低到240 cm3/sec (約降低20%)，並結合抽真空輔助系統，使模腔內產生負壓狀態，可以有效改善射出材料充填流動、排氣及積風等問題所造成的成型瑕疵。本研究結果對於團狀模塑料之射出模具製作與成型技術，可提供優良的對策。

This thesis explored and studied the development of the molds of thermoset bulk molding compound injection molding by analyzing the physical properties of injection material and the molded parts as well as the characteristics of the thermoset molding of the material, and the molding capabilities of the injection molding presses. By applying the AMI, Autodesk Moldflow Insight, the number and the locations of different gating methods were analyzed to optimize the flow of filled material, filling pressure, distribution of molding temperature, and the locations where knit lines and burnings formed. After comparing the simulation results, the most suitable gating method was then chosen. Via the analysis, it was discovered that a larger number of gates and the more even distribution decreased filling pressure substantially (around 24.30Mpa) when the filling was completed. When the pressure and temperature distributions were more uniform and lower at the end of filling, it tended to reduce the warp of the molded parts. The results were then applied to mold building, combining with mold standards and tooling procedures, and to injection molding process. Tool trials and examinations of the samples were used to verify the mold flow analysis and the outcome of the mold making. Moreover, the moldflow analysis didn’t discuss the effects the venting; however, during the actual tool trials, excessively high injection pressure (300 cm3/sec) would lead to poor venting, air trapping, severe burning and carbonization. When injection pressure was lowered (at about 20%) from 300 cm3/sec to 240 cm3/sec, and vacuum systems were applied, the negative-pressured state was created in the cavities, which could greatly improve the flow of the filled material, venting, and the molding defects resulting from trapped air. The results of this study could offer a great solution to thermoset plastic injection tooling and molding technology for BMC materials.

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