品質是設計出來的，而不是調出來的；但目前3C產品的多數機構工程師在做設計時，仍是以傳統的經驗設計為主。等在試產階段發現功能上未能符合需求時，在慢慢依其差異以試誤法調整零件，以達成量產。但這樣的做法對產量大的產品，有時會出現品質問題無法順利量產，或多模穴的材料會有無互換性的問題，而無法達到全球製造的目標。
鑑於以上傳統經驗設計的缺失，針對問題重新思考與設計的六標準差設計是近幾年來開始在企業推行的活動，它是以顧客需求為導向，在設計階段就將品質做好，使量產後達到六標準差的品質水準。
本研究即是探討3C產品的機構設計的流程，再結合六標準差設計D.M.A.D.V. - Define(定義)、Measure(評估) 、Analyze(分析) 、Design(設計) 、Verify(確認) 的工具與手法，以一按鍵的機構設計進行實例研究。
本研究的結果顯示六標準差設計雖會在設計階段增加一些工作，但後續的品質問題則可大幅降低 ; 此種將六標準差設計手法整合到既有機構設計流程中的設計方法，值得推廣，達成提昇設計品質的目標。

Quality comes from the design, not the fine tuning. However, presently most of the 3C product Mechanical Engineers are relaying on their own experience, as well as trial and error method during design and qualification stage to resolve the quality issues. This will sometimes result in manufacturing and project delays. The other impact with a large volume product is the incompatibility of duplicate tooling and multiple tool cavities, which may cause quality issues when volume ramps up, and cannot meet the Worldwide Manufacturability goal.
“Design For Six Sigma” (DFSS) is the solution to improve the design quality in early development stage. Many enterprises are adapting DFSS in recent years. The main concept of DFSS is on customer oriented, integrated quality at design phase, and deliver the Six Sigma quality level before the mass production starts.
The main objective of this study is to understand and review the 3C product mechanical design procedure, together with the case study of a Button mechanical design on combining DFSS during the development cycles. Utilizing D.M.A.D.V. - Define、Measure、Analyze、Design and Verify tools and techniques.
This study proves that DFSS is a very useful tool to improve the design quality and product quality. The engineer loading may increase during the early design phases. However, the quality issues could be reduced significantly in later phases. It is highly recommended to introduce DFSS to product design and development, and achieve the design quality enhancement goal.

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