科技產業景氣循環不斷縮短，從之前的七到八年，可能逐漸縮短到二到三年。面臨供需預測不準的狀況，嚴重衝擊工廠營運模式與生產資源規劃。工廠必須隨時調整因應，如少量多樣、快速換線、降低庫存等，否則隨時得面臨虧損的命運。【1】
很多公司聽說精實生產有助於提升公司效能，都希望能夠盡速導入。不過，暴露問題以利企業轉型是必須付出代價的，導入剛開始的陣痛期常常出現產線混亂、產出下降、品質下滑等特殊現象，營運績效反而下滑的窘境。
主要原因為一般企業導入精實生產系統，往往是先從外部尋找顧問公司進行輔導，在內部缺乏有效的活動呼應。在消除浪費同時，作業現場人員反彈、甚至包含現場幹部、中階主管也接受度不高。有些輔導竟因為衝擊太大，草草結束，或是輔導成效不彰失去信心。
本研究希望從現場改善活動，掌握人性不喜歡被強迫的特性，活動中喚起員工執行的意願，自然形成改善氛圍以增益精實生產導入的成效。在現場參考3M的「百分之十五法則」(備註：3M允許員工將自己工作時間的百分之十五，運用於個人興趣的研究上)，提撥部分工時進行培訓與進行改善活動。讓部分有執行意願的第一線的技術員，也能透過簡單的IE技法與競賽方式，參與改善。在精實生產導入時，降低導入時新舊制度衝擊。讓現場同仁的思考，著重在如何挑戰突破，爭取榮譽自我肯定，而非消極抵抗。讓員工因為有趣、獎勵、榮譽甚至自我實現的需求，積極發揮員工的創造力與改善動力變成思考習慣，共同創造員工與企業的雙贏，提升企業無法被競爭對手輕易複製的自主改善的企業文化。

Business cycle is faster and faster in technology industries. It’s possible from 7~8 years to 2~3 year. Some business forecasts variance are too large to impact factory operation mode and resource planning. Factory should always adjust management mode, include less quantity and more various types, decrease line change time and lower inventory with WIP (work in process).
Many companies hope to invite external consultant to adopt “Lean production”. But many cases fail at the beginning due to lower output, poor quality and employees quit. That’s because we are lack of internal production activities to support (or enhance) it. Employees are against when we want to elimate the waste and improve productivity.
The study hopes to enhance lean production by factory improve activities. Encourage operators and techcian to join production improvement by IE tools and activities. The final purpose is to shift their thingking from reward, bonus to honor and self-fulfillment.

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