本論文研究目的為克服因拋光加工產生羊毛球之磨耗，造成拋光力降低，力量無法均一之問題，以Visual Basic 6.0撰寫具有NC碼傳輸、拋光力感測及拋光力模糊控制功能之程式，使球拋光加工過程中自動產生拋光力補正NC碼，使其拋光力於試件表面力量維持穩定，以改善POLMAX工具鋼之表面粗糙度。
　　本研究先以田口實驗計畫法對POLMAX工具鋼求得最佳擠光及拋光參數，經實驗結果得知最佳擠光加工參數為擠光力400 N、進給500 mm/min及間距20 μm，可使試件表面粗糙度改善至Ra 0.16 μm。而最佳拋光加工參數為轉速11000 rpm、進給30 mm/min、間距40 μm、壓深120 μm(4.36 N)、拋光液比例1：20，可使試件表面粗糙度改善至Ra 0.0189 μm，而使用定力控制拋光加工後可改善至 Ra 0.012 μm，求得最佳擠、拋光加工後於3D載具非球面鏡片應用，非定力控制拋光可得表面粗糙度為Ra 0.126 μm，定力控制拋光可得Ra 0.050 μm ; 最後設計一鞍型模仁於UX-300五軸加工機進行沿試件表面法向量拋光加工，試件表面粗糙度可改善至Ra 0.034 μm。

The purpose of this research is to develop a constant force spherical polishing system to solve the wear problem of the polishing ball and improve the surface roughness of the POLMAX stainless steel. A set of software programmed with Visual Basic 6.0 has been developed to monitor and maintain the polishing force, to carry out the fuzzy control, and to generate the NC codes for the machining path of ball polishing.
The optimal burnishing and polishing parameters were determined by the Taguchi’s experimental method. The determined optimal burnishing parameters were as follows the burnishing force of 400 N, the feed rate of 500 mm/min, the stepover of 10 μm, and the surface roughness of the burnished test specimens could be improved to Ra 0.16 μm. The determined optimal polishing parameters were as follows the spindle speed of 11000 rpm, the feed rate of 30 mm/min, the stepover of 40 μm, the depth of penetration of 120 μm, the Liquid:Water 1:20, and the surface roughness of the polished test specimens could be improved from Ra 0.16 μm to Ra 0.0189 μm without force control, Ra 0.012μm with force control, Ra 0.126 μm without force control with regard to a 3D test carrier of an aspheric surface, Ra 0.050μm with force compensation to a 3D test carrier of an aspheric surface. Finally, the surface roughness of the polished test specimen with saddle surface could be improved to Ra 0.034μm polished along the normal vector by using the five axis machine

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